IKORMÉXICO_linea_Automoción

En Enero del 2013, un TIER 1 de automoción nos asignó un proyecto de alto volumen para la planta de IKOR México. Se trataba de un proyecto de iluminación para coches. En total teníamos que fabricar: 26 circuitos diferentes en los que había que cumplir dos requisitos principales:

Por un lado, asegurarse de que cada circuito individual sólo tuviera el mismo Bin de cada modelo de Led y llevar la trazabilidad del mismo. Por otro, debíamos ser conscientes de que ciertos circuitos debían tener el mismo Bin de cada modelo de Led entre sí.

De esta manera, pasamos de 26 circuitos distintos a 16 sets de circuitos y del concepto de unidad de circuito al de sets de circuitos.

Además de este requerimiento de “Led Bining” y de trazabilidad, teníamos que evitar realizar un test, si el test previo no había sido realizado. Debíamos recoger los resultados del test, controlar el número de test realizados, a cada circuito, y asegurar que los set, que se probaban juntos, llevaban el mismo Bin.

Estos requerimientos del cliente y el volumen incremental por año del proyecto, nos obligaron a ir un poco más allá en los conceptos productivos y controles de proceso estándares que teníamos establecidos en “la casa”. También tuvimos que adoptar otros más automatizados, orientados a una mayor cadencia y a un mayor control del proceso. Para ello, diseñamos un proceso totalmente automático desde el ICT en panel hasta el embalaje de los sets de circuitos. De esta manera, el método productivo garantizaba la cadencia, la recogida de datos en cada estación y mejoraba la calidad. Asimismo, pasamos de tener una línea de ensamblaje manual convencional, compuesta de 4 personas, a una automática, atendida por sólo una. En este punto la función del operario es cargar los paneles y recoger los sets de circuitos embalados.

Una vez diseñado el proceso, el reto consistía en encontrar un proveedor o proveedores que lo llevaran a cabo. Dicho proyecto lo dividimos en tres partes y, a cada una de ellas, se asignó un proveedor.

1. La primera parte, el test In circuit, se le asignó a CHECKSUM.

2. La siguiente fue la automatización desde el despanelizado hasta el embalaje (pasando por la prueba funcional) y la integración del ICT, que la llevó a cabo IPTE.

3. Una vez seleccionada la ingeniería que fabricaría la línea, nos quedaba aún un tercer requerimiento por cumplir: El de la trazabilidad y/o Control de proceso. Para entonces, IKOR ya estaba llevando a cabo un proyecto de implementación de un MES (Manufacturing Execution System). Un MES es básicamente un software, usado como control de producción y que también es capaz de dar respuesta a los requerimientos de trazabilidad. Por lo tanto, el siguiente paso estuvo encaminado a confirmar por parte del proveedor del software, AEGIS, de que era capaz de cumplir los requerimientos de control y trazabilidad solicitados por nuestro cliente. Una vez confirmado esto, tuvimos que asegurarnos de que AEGIS podía comunicarse y entenderse con la línea de IPTE. Un hecho que ha tenido que acordarse entre ambos.

Definidos ya los proveedores y establecidos requerimientos, podemos asegurar que la línea funciona y lo hace de esta manera:
El panel entra en el ICT donde, después de haber sido leído, el datamatrix es testeado. Si es bueno, se registra en una BD que el panel está Ok y pasa a la siguiente estación. Si es malo, se tiene en cuenta para rechazarlo a la estación de NOK, que posee en la parte trasera.

Una vez que el panel ha pasado ICT y el resultado ha sido bueno pasa a la router, donde también es leído el datamatrix y es despanelizado.

El router presenta los sets de circuitos a la salida de la máquina con el objetivo de que el set de circuitos sea testeado a la vez en el FCT. Un robot las va colocando en un Pallet o bastidor. Mediante una cinta transportadora, este pallet es trasladado al probador funcional, donde además de medir la corriente, comprobar que el led se enciende a diferentes voltajes, también chequea que el color del LED sea correcto. Se guarda el resultado del test y si es OK, salen del probador, donde otro robot se encarga de ir colocando los circuitos en bandejas de termo formado personalizadas con las siluetas de dichos circuitos. Estas bandejas estarán esperando a la salida de la línea para ser recogidos por el operario. Si el resultado de la prueba funcional es NOK, al igual que en el ICT, es rechazado a la estación de NOK.

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  1. Esto tiene muy buena pinta, enhorabuena por el proyecto conseguido y por el gran avance que esto supone en cuanto a medios productivos.
    Tenéis algún video de la línea funcionando? Me gustaría verla en marcha.

    Saludos

    Responder
    • Hola David,
      Perdona por haber tardado tanto en responder, se nos había quedado pendiente.
      Estamos haciendo el vídeo de la línea, en cuanto lo tengamos, lo colgaremos en la web y el blog.
      Muchas gracias por tu interés.
      Saludos

      Responder

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