Ha pasado ya mucho tiempo desde que a mediados del siglo XX se desarrollaron las primeras herramientas de análisis de modos de fallo y sus efectos. El FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) en sus siglas en inglés se utilizó inicialmente en los sectores militar y aeroespacial. En los años 70 fue adoptado por Ford y de esa manera entró en el sector de automoción. No fue hasta los años 90 cuando la asociación de empresas de automoción AIAG (Automotive Industry Action Group) lo estandarizó y se convirtió en la herramienta más importante de análisis de riesgos.

Este análisis principalmente está enfocado al diseño (DFMEA) y al proceso (PFMEA). Desde entonces el manual que explica el proceso de realización de los FMEA, cuyas siglas en español son AMFE o AMEF, ha tenido ya varias versiones. En los últimos años nos hemos acostumbrado a la versión 4 del manual, y a sus tablas de puntuación de riesgos. Estas tablas clasifican la puntuación, de entre 1 y 10, que damos a los tres conceptos que valoramos al hacer un análisis y que son la severidad, la ocurrencia y la detección.

La severidad nos indica la gravedad del efecto que supone un posible fallo y principalmente nos enfocamos en la seguridad del usuario final. El riesgo de daños para el usuario son siempre los que valoramos con un nivel máximo de puntuación. También tienen puntuaciones altas las que afectan a incumplimientos de requisitos legales y normativos.

La ocurrencia valora la probabilidad de que un fallo ocurra, y aunque la norma tenga tablas de valoración bastante precisas con PPMs o CpKs, no siempre es fácil tener el histórico o la información suficiente para evaluarlo. Y muchas veces esta parte de asignar puntuaciones es el proceso más complicado y que provoca mayor debate entre los miembros del equipo. Es el mayor riesgo de que el equipo se enzarce en discusiones sin demasiada importancia y pierda el foco real de lo que busca un FMEA, que no es otro que anticiparse a los posibles problemas y definir las acciones que eliminen o al menos reduzcan las probabilidades de que un fallo concreto ocurra o si ocurre que provoque el menor efecto posible. Lo ideal siempre es resolverlo por diseño, evitando la ocurrencia del fallo, o al menos limitando la probabilidad por medio de redundancias. En el caso del proceso de fabricación electrónica los poka-yokes, de manera que un ensamble incorrecto sea imposible, es la mejor opción.

Pero a menudo las acciones suelen basarse en aumentar la detección, y en este caso los medios automáticos son los más eficaces. Por ese motivo, en la fabricación electrónica los equipos de test son los filtros que permiten reducir el defectivo y evitar que los productos defectuosos lleguen al cliente. Y cuanto más automatizados sean éstos, más eficaces serán y menor puntuación se les asigna en un FMEA.

Hasta ahora este criterio de puntuación y su multiplicación es el que ha dado el RPN (Risk Priority Number). Pero esta valoración del riesgo no siempre priorizaba de manera adecuada las acciones a tomar, ya que valora de igual manera la severidad, ocurrencia y detección. Pero todo el mundo estará de acuerdo en que un riesgo para la vida humana siempre será más prioritario que cualquier otro que tenga mayor puntuación RPN pero que no suponga peligro para el usuario.

Desde el año 2015, AIAG y VDA (Asociación Alemana de Automoción) han trabajado en unificar una nueva metodología para la realización de los FMEAs. Esto dará lugar a la publicación de una nueva versión del manual, que será la edición 5. Todos vamos a tener que adaptarnos a este nuevo standard, que tiene cambios con respecto al sistema actual. Uno de los más importantes es la forma de puntuar y de priorizar. El RPN desaparece y en su lugar aparece un nuevo concepto, el AP (Action Priority). Esta clasificación da diferentes pesos a la severidad, ocurrencia y detección y el resultado directo del índice AP es una clasificación de la prioridad de la acción (no del riesgo) de alto, medio o bajo.

El proceso de FMEA se representa en seis etapas:

1.- Definición del alcance.

2.- Análisis de la estructura.

3.- Análisis de la función.

4.- Análisis del fallo.

5.- Análisis del riesgo.

6.- Optimización

Tenemos por delante un trabajo de formación y de adaptación de herramientas y procedimientos a esta nueva manera de afrontar los FMEA. Ha habido debate y discusiones sobre si este nuevo enfoque es mejor o peor que el anterior. El tiempo nos dirá si el resultado de estos 3 últimos años de alineamiento entre AIAG y VDA nos traen un método que siga adaptándose a los cambios y siga siendo válido más de medio siglo después de su aparición.

 

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